viernes, agosto 19, 2022
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Una empresa sustentable digna de ser imitada

Madexa un negocio familiar en la localidad de Abasto
Una empresa sustentable digna de ser imitada

La Gran Capital visitó a Madexa S. A. la empresa ubicada sobre la avenida 520 y 199, en Abasto en el Parque Industrial “Área Productiva La Plata. Charlamos con su presidente Diego Principi quien nos contó como fue el proceso para convertirse en una de las pocas empresas de la región que trabaja con un sistema de gestión que integra la sustentabilidad a su modelo de negocios

LGC: ¿Es cierto que hace poco tiempo el intendente Julio Garro se acercó a la empresa para conocerla y entregarle un reconocimiento por su aporte a la sustentabilidad en sus procesos, la preservación y cuidado del medio ambiente?

D.P: Así es, estuvo acompañado por Pablo Nicoletti, secretario municipal del Instituto de Desarrollo Sostenible quienes observan con atención la labor de las empresas, y en ese marco nos visitaron y entregaron un reconocimiento a nuestra tarea. Un mimo a lo que venimos haciendo, aportando nuestro granito de arena para hacer nuestro trabajo más amigable con nuestro planeta; lo hacemos pensando en las generaciones venideras sabiendo que quizás nosotros no veamos estos frutos, pero vale la pena intentarlo. Además podemos ser inspiradores para experiencias similares.

L.G.C: Vemos que todo el parque industrial es muy amigable, mucho verde, generosos espacios y está muy limpio ¿Cuales son las acciones concretas que ustedes llevan adelante en la empresa en busca de esa sustentabilidad?

D.P.: En rigor a la verdad son muchas, en primer lugar generamos nuestra propia energía a través de un sistema fotovoltaico que nos permite generar (y así ahorrarnos) casi un 30% de lo que consumimos, es decir una buena parte de nuestra energía es verde.

Por otra parte, el diseño de la empresa fue concebido para tener un equilibrio bioclimático, de modo que no requerimos tanta luz artificial, ni tampoco refrigeración o calefacción durante gran parte del año.

Otra cosa importante es la morfología del edificio y el material utilizado: se construyó con ladrillos termo eficientes doble muro, los cristales externos son de DVH (doble vidriado hermético) los cuales tienen un tratamiento que reducen el ingreso de los rayos solares más perjudiciales y así no se eleva tanto la temperatura interior. El ambiente como decíamos se mantiene en una temperatura regular durante todo el año, ya sea verano o invierno, y si bien utilizamos aire acondicionado, los mismos poseen el sistema Inverter que reducen notablemente el consumo de energía; contamos además con Iluminación 100% tecnología led.

LGC: ¿Cómo han repercutido en el personal y en ustedes mismos estas mejoras? ¿Hay algún tipo de cambios en su rutina diaria?

D.P: Los cambios que se han producido son para bien y nos facilitan las cosas, por ejemplo nuestro personal desde siempre comía o tomaba su refrigerio en nuestra planta, y las viandas que reciben se traían en envases de plástico descartable. Ahora hicimos una inversión en envases reutilizables de vidrio, y es más práctico, el plástico era muy voluminoso y los deshechos eran diarios.

Después tenemos un sistema por el cual recogemos el agua de lluvia, la  almacenamos y la reutilizamos para el uso sanitario y el riego del predio, sirve  tanto para mantener el césped cómo para las plantas y jardines.

Hemos asumido el compromiso de separar los residuos tanto de la planta como de la oficina. El cartón y el papel lo donamos a una cooperativa que luego de reciclarlo, una parte del importe de su venta la destina a la Fundación Sor María Ludovica del Hospital de Niños de La Plata participando de esta manera en el Programa de Reciclaje Solidario. Justamente hace pocos días recibimos un reconocimiento por parte de la Fundación por ese aporte.

LGC: Esta transformación que han llevado adelante ¿Es muy onerosa, cualquier empresa lo puede hacer, o hay que estar muy cómodo y tranquilo para hacerla?

DP: Yo creo que cualquier empresa lo puede hacer, mejor dicho hay muchas que están en condiciones de hacerla.

No son inversiones monstruosas, pero tampoco es barato. Nosotros la pudimos hacer en distintas etapas y conseguimos financiamiento que nos fue muy útil, para la adquisición del sistema fotovoltáico y los termotanques solares que se utilizan para la higiene del personal, o para el aseo del sector del comedor, fue una inversión que en aquel momento se pudo hacer gracias al Banco Galicia que nos otorgó un crédito a 12 meses a tasa 0%, en una operación especial entre clientes del mismo banco, llamado “Crédito Eslabón” (ya no vigente).

Si uno lo puede hacer tiene sus ventajas, la inversión se recupera en un tiempo prudencial, solamente el gasto de la luz se redujo de un 15% a un 20% aproximadamente.

LGC: Ustedes se auto definen cómo una organización industrial dedicada a dar soluciones técnicas para la cadena productiva de la extrusión del aluminio garantizando un proceso de gestión integrado. ¿Cómo es eso de la extrusión del aluminio, para que la gente común lo pueda entender?

DP: El concepto es simple, dicho en términos sencillos es algo similar a elaborar un churro, pero a escala industrial. La pasta entra por una manga, se la presiona y sale por el extremo de la misma dónde se encuentra una boquilla en forma de estrella (o similar) que la transforma en churro, allí se está extrudando la pasta.

La extrusión de aluminio es similar. En este caso en lugar de la pasta se coloca un tocho de aluminio que es un cilindro que se calienta a unos 450 grados de temperatura, se monta en una prensa de extrusión, luego es empujado por un pistón hidráulico que lo fuerza y comprime, obligando al metal en estado plástico a evacuarse por el otro extremo donde está la matriz, el material se escurre por ella y sale con la forma que tiene la misma. Así se producen los perfiles de aluminio, que van a una mesa de enfriamiento por aire forzado y se van a acumulando en un sector de dicha mesa para su posterior estiramiento y corte a medidas estándar de mercado (en general 6 metros por tira).

Nosotros no fabricamos los perfiles, sólo hacemos la matriz, la cual está íntegramente construida en un acero especial para trabajo en caliente (importado). Las empresas que realizan la extrusión de los perfiles adquieren el aluminio en Aluar o a la red de recuperadores de este metal.

LGC: ¿Cuánto dura una matriz, con que se hace, y en virtud del momento político económico nacional e internacional que se vive, ¿cómo está el negocio en general?

 DP: La vida útil de una matriz promedia unas treinta toneladas (influye mucho en esto la calidad del aluminio utilizado en el proceso de extrusión), antes este período era menor, con el tiempo las aleaciones de acero han evolucionado. Nosotros utilizamos aceros alemanes, austriacos y suecos, de allí provienen las mejores materias primas para este rubro.

No hacemos la importación directa, sino que nos abastecemos con las filiales locales de estas usinas. Ellas sí que han tenido problemas en el proceso de importación de estas materias primas en primer lugar por las diferentes medidas de restricción a las importaciones y la caída mundial del comercio producto entre otras cosas por los conflictos bélicos. Gracias a nuestra previsión logramos hacer un considerable stock y por eso estamos relativamente tranquilos.

Después de la pandemia, hubo un abrupto salto de la demanda, al principio creíamos que sería un fenómeno temporario, pero el crecimiento se sostuvo y todavía se mantiene. Ya llevamos cerca de dos años de alza continua, los que nos ha obligado a invertir en más equipos y más recursos humanos. Este último ha sido el mayor problema, es gravísimo y lo padece toda la industria, así me lo expresan colegas de toda región. Cuesta mucho encontrar personas calificadas de modo que hemos asumido que la capacitación y adquisición de ciertas habilidades se obtengan en planta, exigiendo sólo la voluntad suficiente para aprender.

Creemos que la solución llevará tiempo, no obstante somos optimistas, más si la industria en general puede mantener un crecimiento estable.

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